(1) Rohstoffversorgung
(2) Zutaten, Mischmaschine
(3) Formausrüstung, Zusatzausrüstung
(4) natürliche Aushärtung zum Trocknen
(5) zweiter Aushärtebereich
(6) Trocknen, Auswählen, Schneiden, Kantenanleimmaschine, Verpackungsausrüstung
(1) Rohstoffversorgung
1.1 Der Hauptrohstoff von Magnesiumoxidplatten:
Magnesiumoxid, Magnesiumchlorid, Vliesstoff, Glas
Faser., Sägemehl, Stroh und Perlit
1.2 Magnesiumoxid-Lager
1.3 Magnesiumchlorid-Lösungspool (Vorschlag: zwei Auflösungspools verwenden und Mischgeräte anpassen)
1.4 Perlitspeicher (unabhängig) Unterschiedliche Plattenstärken verwenden unterschiedliche Materialgrade.
1.5 Sägemehllager (unabhängig) Unterschiedliche Plattenstärken verwenden unterschiedliche Materialgrade.
2) Zutaten, Mischmaschine
2.1 Magnesiumoxid-Dosierung: Jedes Mal wiegt es 120 Kilogramm.
2.2 Dosierung der Magnesiumchlorid-Lösung: Im Pool wird die Magnesiumchlorid-Lösung von einer Wasserpumpe zur Materialplattform-Wassertank transportiert. Dann durch eine Dosierpumpe zur Mischausrüstung. Jedes Gewicht beträgt etwa 140 Kilogramm. Unterschiedliche Plattenverwendung wird angepasst.
2.3 Volumenverhältnis von Perlit und Sägemehl von etwa 1:1. Das Volumen beträgt jeweils etwa 0,15 Kubikmeter.
2.4 Mischausrüstung: Alle zwei Minuten wird ein Beschickungs-, Misch- und Beschickungsprozess abgeschlossen. Es wird nur eine Maschine benötigt. Die mittlere Materialmischmaschine wird verwendet, um alle vier Minuten einen Beschickungs-, Misch- und Beschickungsprozess abzuschließen. Es werden zwei Maschinen benötigt.
(3) Formausrüstung, Zusatzausrüstung (Formteil)
3.1 Formausrüstung: Außenabmessungen sind 25 * 15 * 15 m. Die Produktionsgeschwindigkeit beträgt zwanzig Meter pro Minute.
3.1.1 Platteneingangsförderband
3.1.2 Materialformung
3.2 Plattenausgangsförderband
3.2.3 Schneiden (Schneidetrennungsbereich: Unter normalen Produktionsbedingungen benötigen die Non-Stop-Schneidemaschine zwei Personen)
3.3.1 Plattendickenkontrolle.
3.3.2 Beschleunigung der Plattenausgabe
(4) zweite Wartungsausrüstung,
4.1 Regalfertige Ausrüstung
4.4.1 Die äußeren Abmessungen des Halterungswagens betragen 2,7 Meter * 1,5 Meter. Jeder Wagen hat 25 Halterungen. Die äußeren Abmessungen der Halterung betragen 2,5 Meter * 1,5 m * 0,1 Meter. Alle 7 Sekunden wird eine Platte in die Halterungen eingelegt. Alle 3 Minuten wird ein Austausch des leeren Halterungswagens abgeschlossen. Benötigt 1 Arbeiter zum Einsetzen der Halterung, 2 Arbeiter zum Tragen der Halterung, 2 Arbeiter als Fahrer des Halterungswagens. (Ein Aufzug von 3 Metern * 1,5 Metern)
Die Wartungswerkstatt benötigt 1000 Quadratmeter, die im Sommer belüftet und im Winter isoliert sind.
4.2 Regalfertige Ausrüstung
4.2.1 Herausfördern von Platten und Schablonen aus der Halterung.
4.2.2 Trennbereich, getrennte Platte mit Schablone, Plattenstapelung durch Arbeitskraft und Schablonenlieferung in den Reinigungsbereich. (benötigt einige Flachwagen)
4.3 Zusatzausrüstung
Ein Kessel: Wählen Sie ein großes Gebläse, damit Heißluft durch Rohre in die Wartungswerkstatt gelangt, die Wartungswerkstatt eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit erreicht. Die Temperatur bleibt bei 35-45 Grad, die Luftfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 100 %. Benötigt Luftstrom.
4.3.2 Reinigungsbereich für Formen: Zwei Gruppen von vier Arbeitern sind für die Reinigung der Schablone zuständig und senden die gereinigte Schablone in die Formlinienausrüstung.
(5) Plattenauswahl, Schneiden, Versiegeln der Kante, Verpacken,
5.1 Schneidausrüstung: 1 Satz Schneidemaschine. Staubfänger und Gebläse.
5.2 Plattenauswahl: Plattenauswahl und -verpackung durch Arbeitskraft.
5.3 Verpackung (Zählen und Verpacken von Stapelplatten, diese Arbeit benötigt 4 Personen, die in 2 Gruppen aufgeteilt werden).
Benötigt 4 Schaumstoffplattenbecken: 3 Meter * 3 Meter
Benötigt 1000 Quadratmeter Bleicherei, die Trockengestelle (2,28 Meter * 6 Meter * 0,7 Meter, damit 50 Platten getrocknet werden können) enthält.
Die Produktionsmenge der Magnesiumplatte basiert auf der Anzahl der Schablonen. Die Ausrüstung ist die gleiche.
Technische Merkmale der Faserzementplatten-Produktionslinie
Es gibt keine Anforderungen an hohe Temperaturen und hohen Druck während der Produktionsverarbeitung.Die Platte wird nach dem Walzenextrudieren unter normalen Temperaturbedingungen gebildet und normalem Druck. Dies ist ein grünes Umweltschutzprojekt, da es keine Abfälle gibt Wasser, Abfallmaterialien und Abgase während der Produktionsverarbeitung. Die fertige Platte benötigt keine hohe Temperaturtrocknung, Lufttrocknung und Bewässerung, und bei normaler Temperatur trocknen sie gut im Innenbereich.
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