Produktionsprozess

Alle erforderlichen Komponenten der Hauptplatinen-Verarbeitungslinie werden von chinesischen Herstellern geliefert. Darüber hinaus stellen sie alle Nebenanlagen wie Mischer bereit. MagCrete wird amerikanische Hocheffizienzmotoren sowohl für die Energieeffizienz als auch für zukünftigen Ersatzteilbedarf oder Serviceanforderungen spezifizieren. Alle Nebenanlagen wie Mischer, Schleifmaschinen und Palettierer werden in den USA gekauft.

Rohstoffanlieferung

Rohstoffe gelangen per LKW und Schienenverkehr in verschiedenen Formen und Verpackungen in das Werk. MgO-Pulver wird per Druckluftanhänger angeliefert und in mobile 150-Tonnen-Silos im Freien, sogenannte Pig- oder Guppy-Anhänger, gepumpt. MgCl₂ wird in flüssigen Tankwagen angeliefert und in eine 32.000-Gallonen-Vertikaltankanlage im Freien gepumpt. Holzschnitzel, die größte Ware, werden in modularen Containern angeliefert und außerhalb des Werks gelagert. Der vergleichsweise kleinere Rest der Rohstoffe wird in loser oder Standard-Beutelform angeliefert und im Werk auf Paletten gelagert. Alle Materialien werden bei der Ankunft beprobt und zur Qualitätskontrolle an das Labor geschickt.

Misch- und Dosierplattform

Eine Stahlkonstruktion von mehreren 1.000 Quadratfuß befindet sich über dem Beginn der Plattenverarbeitungslinie. Diese erhöhte Plattform oder zweite Ebene ist der Ort, an dem alle Rezeptzutaten für die Platte gesammelt, dosiert und gemischt werden. Die Zutaten gelangen über Flüssigkeitsleitungen, pneumatische oder Schneckenförderer in Dosierbehälter wie 5-Tonnen-Silos und -Tanks auf die Plattform. Alle abgepackten Materialien für das Rezept werden im Erdgeschoss in einer Beutelaufreißmaschine geöffnet und zur Zwischenlagerung auf die Plattform gefördert.

Die Zutaten werden in Chargen gewogen und gemessen und in abwechselnden Mischern gemischt. Das Rezept wird dann in einen länglichen Trichter auf dem Plattformboden geleert, der die Mischung durch Schwerkraft auf PVC-Platten leitet, die sich auf der Plattenverarbeitungslinie darunter vorwärts bewegen. Große Mengen der Mischung können aufgrund der chemischen Reaktionen, die sofort einsetzen, nicht hergestellt oder auch nur für kurze Zeit gelagert werden. Am Anfang der Plattenverarbeitungslinie werden PVC-Platten von einem Stapel durch Roboter entnommen und auf die Plattenverarbeitungslinie gelegt.

Plattenverarbeitungslinie

Das Plattenmaschinensystem ist insgesamt 160 Fuß lang und besteht aus allen Komponenten.

Formen

Nachdem die Plattenmischung auf den PVC-Platten empfangen wurde, wird die Mischung durch Quetschwalzen gepresst, die die Plattendicke bestimmen. Diese Walzen können auf eine Vielzahl von Abständen eingestellt werden, wodurch die endgültige Dicke der Platten erreicht wird.

Gewebebahnen

Spindeln über der Plattenverarbeitungslinie halten Spulen aus Maschengewebe aus Glasfaser- oder Basaltfasermaterial, die in die Plattenmischung gerollt werden. Dies erhöht die Festigkeit der Platte, und mehrere Lagen aus Maschenmaterial können die Platte sogar kugelsicher machen.

Schneiden

Die Platten bewegen sich die Linie entlang und werden auf bestimmte Längen zugeschnitten, die mit der darunter liegenden PVC-Platte übereinstimmen. Die zugeschnittenen Plattenlängen werden dann in ein Trockenwannenregal ausgeworfen, das typischerweise 18 PVC-Wannen und vorgeformte Platten aufnimmt.

Trockenwannenregale

Ein rechteckiger Schacht am Ende der Plattenverarbeitungslinie enthält ein Trockenwannenregal. Das vertiefte Trockenregal im Schacht (L 2,8 x B 1,6 x H 1,5 m, 3 Tonnen Fassungsvermögen) hebt sich schrittweise an und nimmt die mit PVC beladenen Platten in der Höhe der Plattenverarbeitungslinie auf. Sobald alle Schlitze gefüllt sind, wird das beladene Trockenregal entfernt und ein neues in den Schacht eingelassen, um die nächste Charge zu laden.

Wartungs-/Härteraum

Der Wartungs-/Härteraum ist für die Produktion von 400 Platten pro Stunde ausgelegt und hat eine Größe von 150' x 140' x 20' für insgesamt 420.000 Kubikfuß. Dieser große Raum ist feuchtigkeits- und temperaturkontrolliert und bietet ideale Bedingungen für die Aushärtung der Platten. Temperatur und Luftfeuchtigkeit sind entscheidende Faktoren bei der Aushärtung einer MgO-Platte. Wenn sich die Trocknungszeiten durch hohe Luftfeuchtigkeit und niedrige Temperaturen verlängern, wird die Produktion angehalten, bis die Platten im Wartungs-/Härteraum getrocknet sind. Daher ist eine gute Umweltkontrolle erforderlich, um eine hochwertige Platte herzustellen und die Produktionseffizienz aufrechtzuerhalten. Die betriebliche Umweltfreundlichkeit kann zwischen dem Wartungs-/Härteraum und durch eine effektive computergestützte Steuerung von Temperatur und Luftfeuchtigkeit in diesen Bereichen in Bezug auf die Schwankungen der Außentemperatur und der Luftfeuchtigkeit aufrechterhalten werden. Die Temperatur im Wartungs-/Härteraum sollte zwischen 100 und 104 Grad Fahrenheit gehalten werden. Die relative Luftfeuchtigkeit im Wartungs-/Härteraum sollte bei 50 % gehalten werden.

Schneiden/Trimmen

Wenn die Platten ausgehärtet sind, werden sie aus dem Wartungs-/Härteraum entfernt und von den PVC-Platten getrennt, die dann an den Anfang der Plattenverarbeitungslinie zurückgeführt werden. Die abgerundeten Kanten der ausgehärteten Platten werden dann quadratisch zugeschnitten, um die endgültigen Abmessungen der Platten zu vervollständigen. Optional werden sie, je nach Marktanwendung der Platten, durch eine industrielle Breitbandschleifmaschine geführt, um eine glatte Oberfläche auf einer Seite zu erhalten. Die Zuschnitte werden pulverisiert und mit dem gesamten Staub vom Schneiden und Schleifen gesammelt und zur Wiederverwertung zur Misch- und Dosierplattform zurückgeführt. Zum Zuschneiden der Platten können zwei Kantenschneidemaschinen verwendet werden. Die erforderliche Werkstattfläche beträgt 1.100 Quadratfuß.

Proben des Plattenmaterials (Zuschnitte) werden in regelmäßigen Abständen entnommen und zur Auswertung ins Labor gebracht.

Verpackung

Die fertigen Platten werden dann in einer Palettieranlage palettiert und in Bündeln von xx Platten pro Palette mit Stretchhauben umwickelt. Für das allgemeine Produktmanagement und die Qualitätskontrolle werden die Plattenpakete gemäß den Qualitätskontrollstandards etikettiert (mit Losnummern versehen) und entweder in ein Lager im Innenbereich oder in einen Außenlagerbereich gebracht.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Verpackungslösungen kann die Stretchhauben-Wickelmaschine kostengünstige Stretchfolie verwenden und die verwendete Folienmenge durch ihren Folienstreckprozess minimieren. Die Produkte sind von 5 Seiten vor Schmutz und Feuchtigkeit geschützt. Für jedes Format in Mischproduktoperationen wird die Folie in horizontaler und transversaler Richtung entsprechend den erforderlichen Koordinaten gedehnt. Auf diese Weise kann eine optimale Ladungssicherheit erreicht werden. Optional kann die Folie bis unter die Palette gedehnt werden ("Understretch-Methode"), oder sie kann als stabiler Gurt um die Palettenplatte verwendet werden, um die Lagerung in einem Hochregallager zuverlässig zu ermöglichen.